1-5L রাউন্ড ক্যান প্রোডাকশন লাইনের উত্পাদন প্রক্রিয়া কী?

একটি জন্য উত্পাদন প্রক্রিয়া 1-5L রাউন্ড উত্পাদন লাইন পারেন অনুসরণ করে একটি ধাতু গঠন, যোগদান, আবরণ, এবং সমাপ্তি অপারেশনের ক্রমিক সিরিজ যা ফ্ল্যাট টিনপ্লেট বা স্টিলের কয়েল স্টককে ফিনিশড, লিক-প্রুফ নলাকার ক্যান ভর্তির জন্য প্রস্তুত করে। মূল ক্রম হল: কয়েল ফিডিং এবং ব্ল্যাঙ্কিং → বডি ফর্মিং এবং সাইড সীম ওয়েল্ডিং → ইন্টেরিয়র লেপ এবং কিউরিং → ফ্ল্যাঞ্জিং এবং বিডিং → নিচের প্রান্তের সিমিং → গুণমান পরিদর্শন এবং প্যালেটাইজিং। প্রতিটি পর্যায় স্বয়ংক্রিয় পরিবাহক দ্বারা লিঙ্ক করা হয়, এবং একটি ভাল-কনফিগার করা লাইন তৈরি করতে পারে প্রতি মিনিটে 40-120 ক্যান ক্যান আকার, শীট মেটাল গেজ এবং সরঞ্জামের স্পেসিফিকেশনের উপর নির্ভর করে। টেকসই, চাপ-প্রতিরোধী ধাতব পাত্রের প্রয়োজন হয় এমন তরল এবং গুঁড়া পণ্য প্যাকেজিংয়ের জন্য পেইন্ট, লুব্রিকেন্ট, রাসায়নিক, খাদ্য এবং কৃষি খাত জুড়ে উত্পাদন লাইন ব্যবহার করা হয়।

পর্যায় 1: কাঁচামাল প্রস্তুত করা এবং কুণ্ডলী খাওয়ানো

উৎপাদন প্রক্রিয়াটি আগত কাঁচামাল দিয়ে শুরু হয় — সাধারণত ইলেক্ট্রোলাইটিক টিনপ্লেট (ETP) বা টিন-মুক্ত ইস্পাত (TFS/ECCS) কয়েল আকারে, যার শীট পুরুত্ব থেকে শুরু করে 0.18 মিমি থেকে 0.32 মিমি ক্যানের আকার এবং প্রয়োজনীয় প্রাচীরের শক্তির উপর নির্ভর করে। বড় 4-5L ক্যান সাধারণত ভারী গেজ স্টক (0.25-0.32 মিমি) ব্যবহার করে স্ট্যাকিংয়ের জন্য পর্যাপ্ত অনমনীয়তা এবং টপ-লোড শক্তি প্রদান করতে।

• কুণ্ডলী লোড এবং unwinding — টিনপ্লেট কয়েল একটি চালিত ডিকোয়লারে লোড করা হয় এবং সাধারণত একটি স্ট্রেইটনার/লেভেলারের মাধ্যমে খাওয়ানো হয় 7-11 রোলার কয়েল সেট (কয়েল স্টোরেজ থেকে স্থায়ী বক্রতা) দূর করতে এবং খালি করার আগে একটি সমতল, চাপ-মুক্ত শীট তৈরি করুন।
• প্রি-প্রিন্টেড শীট বিকল্প — বাহ্যিক সাজসজ্জার প্রয়োজনীয় ক্যানের জন্য, টিনপ্লেটটি পণ্যের গ্রাফিক্স সহ প্রি-প্রিন্ট করা হতে পারে এবং ক্যান লাইনে ডেলিভারির আগে শীট মেটাল সরবরাহকারী দ্বারা বার্নিশ করা যেতে পারে। বিকল্পভাবে, উৎপাদন লাইন ছোট রান বা ঘন ঘন রঙ পরিবর্তনের জন্য একটি ইনলাইন মুদ্রণ এবং বার্নিশিং স্টেশন অন্তর্ভুক্ত করতে পারে।
• শীট কাটা / খালি করা — একটি উচ্চ-গতির প্রেস বা ঘূর্ণনশীল শিয়ার টার্গেট ক্যান আকারের জন্য প্রয়োজনীয় সঠিক মাত্রাগুলির আয়তক্ষেত্রাকার বডি ব্লাঙ্কে ক্রমাগত কয়েলটিকে কেটে দেয়। 1L রাউন্ড ক্যানের জন্য, ফাঁকা প্রস্থ ক্যানের পরিধি এবং ওয়েল্ড ওভারল্যাপ অ্যালাউন্সের সাথে মিলে যায় - সাধারণত 0.4-0.6 মিমি — এবং ফাঁকা উচ্চতা ক্যানের শরীরের উচ্চতার সাথে মিলে যায়।

পর্যায় 2: শরীরের গঠন - নলাকার ক্যান বডিকে ঘূর্ণায়মান করা

ফ্ল্যাট আয়তক্ষেত্রাকার ফাঁকাটি বডি ফর্মিং মেশিন দ্বারা একটি সিলিন্ডারে গঠিত হয়, যা একটি ম্যান্ড্রেলের চারপাশে ফাঁকাকে ঘূর্ণায়মান করে এবং পাশের সীম জয়েন্ট তৈরি করতে দুটি দীর্ঘ প্রান্তকে একত্রিত করে।

1. খালি খাওয়ানো এবং প্রান্তিককরণ — শূন্যস্থানটি সূক্ষ্মভাবে পূর্বের শরীরে প্রবেশ করানো হয় এবং লম্বা প্রান্তগুলি গঠনের অক্ষের সমান্তরালে সারিবদ্ধ থাকে। এজ গাইড সিস্টেমের মধ্যে সামঞ্জস্যপূর্ণ অবস্থান নিশ্চিত করে ±0.1 মিমি প্রতিটি চক্রে সঠিক সীম ওভারল্যাপ অর্জন করতে।
2. রোল গঠন — ফর্মিং রোলগুলি ক্রমান্বয়ে একটি সিলিন্ডারে ফাঁকাকে বাঁকিয়ে ফর্মিং পাসের একটি সিরিজের উপর দিয়ে দুই পাশের প্রান্তগুলিকে নিয়ন্ত্রিত ওভারল্যাপে নিয়ে আসে। প্রতিরোধের seam ঢালাই জন্য, ওভারল্যাপ সাধারণত সেট করা হয় 0.4-0.6 মিমি ; কিছু বিশেষ অ্যাপ্লিকেশনে সোল্ডারড বা বন্ডেড সিমের জন্য, ব্যাপক ওভারল্যাপ ব্যবহার করা হয়।
3. গোলাকার ক্রমাঙ্কন — গঠনের পরে, সিলিন্ডারটি একটি ক্রমাঙ্কন স্টেশনের মধ্য দিয়ে যায় যা নিশ্চিত করে যে শরীরটি সত্যই গোলাকার এবং সঠিক প্রান্তের সিমিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় মাত্রিক সহনশীলতার মধ্যে রয়েছে। আউট-অফ-গোলাকার দেহগুলি ডাউনস্ট্রিমের গোড়ায় এবং উপরের সিমিং পর্যায়ে ডাবল সিম লিক করে।

পর্যায় 3: সাইড সীম ঢালাই — শরীরের প্রান্তে যোগদান

সাইড সীম ওয়েল্ডিং হল রাউন্ড ক্যান বডি প্রোডাকশন প্রক্রিয়ার সবচেয়ে টেকনিক্যালি ক্রিটিক্যাল স্টেজ। সাইড সিম ওয়েল্ডের গুণমান স্ট্রাকচারাল অখণ্ডতা, চাপ প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং ফিনিশড ক্যানের লিক-টাইননেস নির্ধারণ করে। প্রতিরোধের seam ঢালাই আধুনিক ব্যবহৃত প্রভাবশালী প্রযুক্তি 1-5L ক্যান লাইন .

প্রতিরোধের সীম ঢালাই প্রক্রিয়া

গঠিত সিলিন্ডারের ওভারল্যাপিং প্রান্ত দুটি ঘূর্ণায়মান তামার ইলেক্ট্রোড চাকার মধ্যে খাওয়ানো হয় যা একযোগে যান্ত্রিক চাপ প্রয়োগ করার সময় ওভারল্যাপ জোনের মধ্য দিয়ে উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি বৈদ্যুতিক প্রবাহ পাস করে। রেজিস্ট্যান্স হিটিং ওভারল্যাপ ইন্টারফেসে টিনপ্লেটের দুটি স্তরকে গলে এবং ফিউজ করে, পাশের সিমের পুরো দৈর্ঘ্য বরাবর একটি অবিচ্ছিন্ন, হারমেটিক ওয়েল্ড পুঁতি তৈরি করে। মূল ঢালাই পরামিতি অন্তর্ভুক্ত:

• ঢালাই বর্তমান - সাধারণত 1,200-2,000 A শীট বেধ এবং ঢালাই গতি উপর নির্ভর করে. খুব কম ঠান্ডা (দুর্বল) welds উত্পাদন; অত্যধিক উচ্চতা গলিত ধাতু বহিষ্কারের কারণ, ছিদ্র এবং পৃষ্ঠের ত্রুটি তৈরি করে।
• ইলেক্ট্রোড তার — ইলেক্ট্রোড চাকা এবং কাজের অংশের মধ্যে একটি ক্রমাগত খাওয়ানো তামার তারটি কারেন্ট বহন করে এবং চাকার পৃষ্ঠে টিনের দূষণ প্রতিরোধ করে যা ঢালাই অসঙ্গতি সৃষ্টি করবে।
• ঢালাই গতি — আধুনিক ওয়েল্ডারে উৎপাদনের গতি পরিসীমা থেকে 20 থেকে 60 মি/মিনিট সীম দৈর্ঘ্যের, শরীরের উচ্চতার উপর নির্ভর করে প্রতি মিনিটে প্রায় 40-120 ক্যান উৎপাদন হারের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।

পোস্ট-ওয়েল্ড স্ট্রাইপ লেপ

ঢালাইয়ের পরপরই, পাশের সীম ওয়েল্ড জোনটি ক্যানের অভ্যন্তরে উন্মুক্ত বেয়ার স্টিলের একটি ফালা — ঢালাইয়ের তাপে টিনের আবরণটি পুড়ে গেছে। একটি ইনলাইন স্ট্রাইপ লেপ স্টেশন ওয়েল্ড সিমের উপর অভ্যন্তরীণ বার্ণিশের একটি সরু ব্যান্ড (সাধারণত ইপোক্সি বা পলিয়েস্টার) প্রয়োগ করে, যা সম্পূর্ণ তাপ-আক্রান্ত অঞ্চলকে ঢেকে রাখে - সাধারণত 6-10 মিমি চওড়া ঢালাই কেন্দ্রিক. স্ট্রাইপ কোটটি পরবর্তী পর্যায়ে শরীরে যাওয়ার আগে একটি ইনলাইন ওভেনে নিরাময় করা হয়। এই স্ট্রাইপ কোটটি ছাড়া, খালি ওয়েল্ড জোনটি বেশিরভাগ ক্যান বিষয়বস্তুর সংস্পর্শে দ্রুত ক্ষয় হয়ে যাবে।

পর্যায় 4: ক্যান বডির অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক আবরণ

সাইড সীম ওয়েল্ডিংয়ের পরে, ক্যান বডি সিলিন্ডার প্রধান আবরণ স্টেশনগুলির মধ্য দিয়ে যায় যেখানে অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক আবরণগুলি ধাতুকে বিষয়বস্তু থেকে রক্ষা করতে এবং পছন্দসই বাহ্যিক চেহারা প্রদান করতে প্রয়োগ করা হয়।

• অভ্যন্তরীণ আবরণ — epoxy, epoxy-phenolic, বা পলিয়েস্টার বার্ণিশ স্বয়ংক্রিয় ঘূর্ণায়মান স্প্রে হেড বা ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক স্প্রে সিস্টেম ব্যবহার করে ক্যান বডির ভিতরে স্প্রে-প্রয়োগ করা হয়। আবরণ ওজন সাধারণত 4-8 গ্রাম/মি² স্ট্যান্ডার্ড রাসায়নিক বা পেইন্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য শুকনো ফিল্ম. ফুড-গ্রেড ক্যান বিশেষভাবে অনুমোদিত আবরণ ফর্মুলেশন ব্যবহার করে। আবরণ পণ্যের মধ্যে ধাতব স্থানান্তর রোধ করে এবং টিনপ্লেটকে অ্যাসিডিক বা ক্ষারীয় বিষয়বস্তুর ক্ষয়কারী আক্রমণ থেকে রক্ষা করে।
• বাহ্যিক আবরণ / বার্নিশিং — একটি বাহ্যিক পরিষ্কার বার্নিশ বা রঙ্গক বার্ণিশ প্রিন্ট করা বাইরের পৃষ্ঠের উপর (বা এই পর্যায়ে মুদ্রণ প্রয়োগ করা না হলে খালি টিনপ্লেটের উপরে) প্রয়োগ করা হয় হ্যান্ডলিং করার সময় ঘর্ষণ থেকে গ্রাফিক্সকে রক্ষা করতে এবং নির্দিষ্ট হিসাবে গ্লস বা ম্যাট ফিনিশ সরবরাহ করতে। বাহ্যিক আবরণ ওজন সাধারণত 2-4 গ্রাম/মি² .
• নিরাময় চুলা - প্রলিপ্ত মৃতদেহগুলি তাপমাত্রায় গ্যাস-চালিত বা বৈদ্যুতিক পরিচলন নিরাময়কারী চুলার মধ্য দিয়ে যেতে পারে 180-220° সে একটি বাস সময়ের জন্য 8-15 মিনিট সম্পূর্ণরূপে আবরণ ক্রসলিংক. আন্ডারকিউরড লেপ আনুগত্য এবং রাসায়নিক প্রতিরোধের প্রয়োজনীয়তা ব্যর্থ করে; ওভারকিউরড লেপ ভঙ্গুর হয়ে যায় এবং পরবর্তী ফ্ল্যাঞ্জিং এবং বিডিংয়ের সময় ফাটল ধরে।

পর্যায় 5: ফ্ল্যাঞ্জিং, বিডিং এবং যান্ত্রিক শক্তিশালীকরণ

নিরাময় করা শরীর তারপর যান্ত্রিক গঠনের স্টেশনগুলির মধ্য দিয়ে যায় যা এটিকে শেষ সিমিংয়ের জন্য প্রস্তুত করে এবং কাঠামোগত শক্তিবৃদ্ধি যোগ করে।

ফ্ল্যাঞ্জিং

নলাকার শরীরের উপরের এবং নীচের খোলা প্রান্তগুলি একটি ফ্ল্যাঞ্জিং মেশিন দ্বারা বাইরের দিকে ফ্ল্যাঞ্জ করা হয় - সাধারণত একটি স্পিনিং বা প্রেস-ফ্ল্যাঞ্জিং স্টেশন - একটি অভিন্ন বহির্মুখী ফ্ল্যাঞ্জ তৈরি করে 2.0-3.2 মিমি প্রস্থ উভয় প্রান্তে পূর্ণ পরিধির চারপাশে। এই ফ্ল্যাঞ্জ হল সিমিং সারফেস যার উপর বৃত্তাকার শেষ প্যানেলগুলি ডাবল-সিম করা হবে। সম্পূর্ণ পরিধি জুড়ে ফ্ল্যাঞ্জের প্রস্থ, কোণ এবং সামঞ্জস্য হল গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা যা শেষ সিমিং পর্যায়ে ডাবল সীমের গুণমানকে সরাসরি প্রভাবিত করে।

বিডিং

2-5L ক্যানের জন্য - যেখানে বড় ব্যাস পাশের চাপ বা ভ্যাকুয়ামের অধীনে নলাকার প্রাচীরকে বিকৃত করার জন্য একটি বৃহত্তর প্রবণতা তৈরি করে - ক্যান বডিটি একটি বিডিং মেশিনের মধ্য দিয়ে যায় যা শরীরের দেয়ালে এক বা একাধিক পরিধির অনুভূমিক পাঁজর (পুঁতি) রোল করে। এই পুঁতিগুলি স্ট্রাকচারাল স্টিফেনিং রিং হিসাবে কাজ করে, যা স্ট্যাকের লোডের নীচে পার্শ্ব-প্রাচীর বাকলিংয়ের বিরুদ্ধে ক্যানের প্রতিরোধ বাড়ায় 30-50% একই উপাদান বেধ একটি unbeaded শরীরের তুলনায়. পুঁতির সংখ্যা এবং অবস্থান ক্যানের ব্যাস, প্রাচীরের বেধ এবং প্রত্যাশিত টপ-লোড প্রয়োজনীয়তা দ্বারা নির্ধারিত হয়।

পর্যায় 6: বটম এন্ড সিমিং

নীচের বৃত্তাকার শেষ প্যানেলটি ডাবল সিমিং দ্বারা ক্যানের বডিতে যুক্ত হয় — একই প্রযুক্তি খাদ্য তৈরিতে ব্যবহৃত হয় এবং হারমেটিক কন্টেইনার সিল তৈরির জন্য পরিচিত সবচেয়ে নির্ভরযোগ্য ধাতু যোগদানের পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি।

1. প্যানেল খাওয়ানো শেষ করুন — পূর্ব-গঠিত বৃত্তাকার নীচের প্রান্তের প্যানেলগুলি (যা একটি পৃথক এন্ড-মেকিং লাইনে উত্পাদিত হতে পারে বা আগে থেকে তৈরি করা হয়) সিমিং মেশিনে স্বয়ংক্রিয়ভাবে খাওয়ানো হয় এবং ক্যানের বডির ফ্ল্যাঞ্জযুক্ত নীচের দিকে অবস্থান করা হয়।
2. প্রথম অপারেশন seaming — প্রথম সিমিং রোলটি বডি ফ্ল্যাঞ্জের উপর শেষ প্যানেলের কার্লকে হুক করে, ইন্টারলকিং ভাঁজ শুরু করে।
3. দ্বিতীয় অপারেশন seaming — দ্বিতীয় সিমিং রোলটি নির্দিষ্ট মাত্রায় ভাঁজ করা সীমকে শক্ত করে এবং সংকুচিত করে, একটি হারমেটিক সীল তৈরি করতে সিলিং যৌগ (শেষ তৈরির সময় শেষ প্যানেলের কার্লে প্রয়োগ করা হয়) টিপে। সমাপ্ত ডবল seam সাধারণত একটি প্রস্থ আছে 2.6-3.2 মিমি এবং একটি পুরুত্ব (নিরুদ্ধতা) যা অবশ্যই মধ্যে হতে হবে ±0.1 মিমি স্পেসিফিকেশনের কাঠামোগত অখণ্ডতা এবং ফুটো-নিবিড়তা উভয় নিশ্চিত করতে।
4. সীম গুণমান যাচাইকরণ — সিমের মাত্রাগুলি সংজ্ঞায়িত বিরতিতে নমুনা ক্যানের টিয়ারডাউন বিশ্লেষণের মাধ্যমে পরীক্ষা করা হয় (সাধারণত প্রতি 30-60 মিনিটে প্রতি সিমিং হেড), বডি হুক, এন্ড হুক, ওভারল্যাপ এবং স্পেসিফিকেশন সীমার বিপরীতে নিবিড়তা পরিমাপ করা হয়।

পর্যায় 7: গুণমান পরিদর্শন, পরীক্ষা এবং প্যালেটাইজিং

সীমিং স্টেশন থেকে বের হওয়া সমাপ্ত ক্যানগুলি প্যালেটাইজিং বা ফিলিং লাইনে সরাসরি স্থানান্তরের জন্য জমা হওয়ার আগে গুণমান পরিদর্শন ব্যবস্থার মধ্য দিয়ে যায়।

• ফাঁস পরীক্ষা - সমাপ্ত ক্যানগুলি অভ্যন্তরীণভাবে চাপ দেওয়া হয় (সাধারণত থেকে 0.3-0.5 বার ) এবং একটি জল স্নান বা সাবান-সলিউশন স্প্রে স্টেশনের মধ্য দিয়ে চলে গেছে। পাশের সীম বা বেস সিমে এয়ার বুদবুদগুলি একটি সিলিং ত্রুটি নির্দেশ করে এবং ক্যানটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে প্রত্যাখ্যান করা হয়। কিছু লাইন জল-স্নান পরীক্ষার শুষ্ক বিকল্প হিসাবে বৈদ্যুতিন চাপ-ক্ষয় লিক পরীক্ষক ব্যবহার করে।
• চাক্ষুষ এবং মাত্রিক পরিদর্শন — স্বয়ংক্রিয় মেশিন ভিশন সিস্টেমগুলি ডেন্ট, পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচ, আবরণ ত্রুটি, লেবেল ভুল নিবন্ধন এবং শারীরিক বিকৃতির জন্য প্রতিটি ক্যান স্ক্যান করে। মাত্রিক গেজ চেক করতে পারেন উচ্চতা এবং ব্যাস স্পেসিফিকেশন বিরুদ্ধে.
• আবরণ অখণ্ডতা পরীক্ষা — অভ্যন্তরীণ আবরণ ছিদ্রের জন্য ক্যানের পর্যায়ক্রমিক নমুনা (ইলেক্ট্রোলাইটিক এনামেল রেটার টেস্টিং ব্যবহার করে) নিশ্চিত করে যে অভ্যন্তরীণ আবরণ প্রয়োজনীয় বাধা কভারেজ প্রদান করে। গ্রহণযোগ্য porosity মাত্রা সাধারণত হয় 30-50 mA এর নিচে স্ট্যান্ডার্ড রাসায়নিক ক্যান জন্য.
• প্যালেটাইজিং — অনুমোদিত ক্যানগুলি একটি স্বয়ংক্রিয় প্যালেটাইজারের কাছে পৌঁছে দেওয়া হয় যা প্যালেটগুলিতে সংজ্ঞায়িত স্তরের প্যাটার্নে তাদের স্ট্যাক করে, ইন্টারলেয়ার শীট যুক্ত করে এবং ফিলিং অপারেশন বা গুদামে চালানের জন্য সম্পূর্ণ প্যালেটটিকে স্ট্রেচ ফিল্মে মোড়ানো হয়।

পর্যায় দ্বারা উত্পাদন প্রক্রিয়া সারাংশ